연삭기용 CNC 설치: 기초, 동력 및 레벨링 점검

CNC 연삭기는 상자에 담겨 도착합니다. 수 톤의 주철, 자체 문서 세트가 포함된 제어 캐비닛, 이미 기계가 2주 이내에 연삭될 것으로 가정하는 생산 일정이 포함되어 있습니다. 기계 설치 방법에 따라 사양서의 한 줄보다 장기적인 정확도가 훨씬 더 결정됩니다.

먼저 결론은 이렇습니다. 정밀 그라인더에 CNC를 설치하는 것은 이동 프로젝트가 아닌 측정 프로젝트입니다. 힘보다 기초와 평준화가 오고, 기하학보다 힘이 먼저 오며, 첫 번째 시험 부분보다 기하학이 먼저 옵니다. 해당 단계가 해당 순서대로 발생하고 판독값이 기록되면 승인일에 진원도 및 표면 마감 목표를 충족하는 기계는 일반적으로 몇 년 후에도 여전히 목표를 충족합니다. 주문이 뒤죽박죽일 때 증상(테이퍼, 떨림, 교대 시 크기 변동)은 제어 문제처럼 보이지만 거의 항상 설치 문제입니다.

다음은 각 단계에서 중요한 공차 및 기록과 함께 CNC 원통형 연삭기, 단면 연삭기 또는 맞춤형 연삭기를 설치하는 실제 순서입니다.

CNC 설치가 실제로 다루는 내용

공급자와 구매자는 같은 단어라도 다른 것을 의미하는 경우가 많습니다. CNC 연삭기의 전체 설치는 일반적으로 6개의 작업 흐름에 걸쳐 이루어집니다.

• 현장 준비: 바닥 부하 용량, 기계 설치 공간, 유지 관리 공간, 크레인 또는 지게차 접근 및 조명.
• 기초 및 레벨링: 두 수직 방향의 앵커 계획, 그라우트, 진동 차단 및 기계 레벨.
• 전원 및 접지: 전용 피드, 전압 및 위상 검증, 접지 저항 및 케이블 크기.
• 유틸리티: 작업장 공기, 냉각수 공급 및 회수, 유압 오일, 칩 제거.
• 기계 및 제어 설정: 스핀들 런아웃, 심압대 정렬, 휠 밸런싱, 매개변수 로딩 및 오프셋 입력.
• 승인 연삭: 샘플 부품의 크기, 진원도, 테이퍼 및 표면 거칠기를 측정하고 결과를 기록합니다.

아래 표는 각 단계에서 보관할 가치가 있는 증거를 포함하여 체크리스트와 동일한 순서를 보여줍니다.

상자를 열기 전에 누가 기초 도면을 제공하는지, 누가 그라우트를 붓고 경화하는지, 누가 테스트 바와 정밀도 수준을 가져오는지, 어떤 승인 표준이 적용되는지에 대해 서면으로 동의하십시오. 연삭기에서는 ISO 230-1 또는 GB/T 17421.1과 같은 국가 동등 규격이 기하학적 정확도 테스트에 대한 일반적인 참조 자료입니다.

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바닥, 기초 및 레벨링: 정확성이 결정되는 곳

정밀 그라인더는 비슷한 무게의 머시닝 센터보다 베이스에 더 민감합니다. 그 이유는 간단합니다. 연삭은 매우 높은 정밀도로 아주 적은 양의 재료를 제거하므로 베드의 모든 움직임이 공작물로 직접 전달됩니다.

기초 옵션

두 가지 접근 방식이 일반적입니다. 조인트로 주변 슬래브와 분리된 격리된 콘크리트 블록은 최고의 진동 차단 기능을 제공하며 고정밀 프로파일 연삭 작업에 일반적으로 선택됩니다. 더 작은 기계와 더 가벼운 작업에는 무거운 강화 슬래브가 허용됩니다. 경험상 전용 그라인더 기초는 기계 질량의 3~5배로 부어집니다. 콘크리트는 적절한 경화 시간(보통 혼합 및 두께에 따라 며칠에서 몇 주)이 필요하며 기계 베이스 아래의 그라우트는 최종 레벨링이 확인되기까지 일반적으로 24~72시간이 필요합니다.

레벨링 절차

기계의 수평을 약 두 축에서 미터당 0.02mm , 테이블 위에 놓인 정밀 수준기나 전용 레벨링 패드를 사용합니다. 그런 다음 다시 확인하십시오. 그라우트가 경화된 후, 앵커 볼트에 순서대로 토크를 가한 후, 그리고 작동 첫 주 후에 다시 확인하십시오. 하역 당일의 단일 레벨링 패스는 레벨링 기록이 아닙니다. 그것은 출발점이다.

진동과 온도

기계를 프레스, 대패, 대형 공기 압축기에서 떨어진 곳에 두십시오. 직사광선과 근처의 실내 히터도 중요합니다. 침대 전체의 온도 차이로 인해 기계가 약간 기울어지고 긴 작업물에서는 테이퍼 모양으로 나타나기 때문입니다. 절연 패드 또는 트렌치 기초는 기계를 배치하기 전에 계획된 경우 대부분의 문제를 해결합니다.

전원 공급 장치, 접지 및 신호 품질

CNC 그라인더의 전기 작업은 지름길을 택하는 것이 가장 쉽고 고치는 데 가장 비용이 많이 드는 작업입니다. 필수사항:

• 유휴 기계의 휴대용 미터가 아닌 스핀들 시작 중 전력 품질 분석기를 사용하여 최대 부하에서 전압을 측정합니다. 정지 상태에서는 안정적으로 보이는 공급 장치가 가속 중에 처질 수 있습니다.
• 스핀들 모터, 냉각수 펌프, 유압 펌프를 연결하기 전에 위상 회전을 확인하십시오. 역방향 펌프는 몇 초 안에 파괴될 수 있습니다.
• 별도의 보호 접지 도체를 실행하십시오. 접지 저항은 현지 규정(일반적으로 4Ω 이하)을 충족해야 하며 기계 접지는 용접 장비와 데이지 체인 방식으로 연결되어서는 안 됩니다.
• 최대 부하에서 전압 강하가 약 3% 미만으로 유지되도록 케이블 크기를 조정하십시오. 소형 케이블은 가속 중 드라이브 알람으로 먼저 나타나는 경우가 많습니다.

제어 캐비닛이 데스크탑 컴퓨터가 아닌 이유

CNC 컨트롤러와 서보 드라이브는 스위칭 스파이크에 민감합니다. 공장에서 대형 용접기, 유도로 또는 빈번한 스위칭을 실행하는 경우 절연 변압기 또는 라인 리액터의 비용은 고장난 드라이브보다 훨씬 저렴합니다. 소형 UPS는 짧은 중단 동안 컨트롤러 메모리와 프로그램 보호를 위해 보유할 가치가 있지만 스핀들을 운반할 것으로 기대해서는 안 됩니다.

공기, 냉각수 및 유압 연결부

유틸리티는 일반적으로 마지막에 연결되고 가장 적게 확인됩니다. 세 가지 항목에 주목할 필요가 있습니다.

• 매장 공기: 일반적으로 0.5~0.6MPa, 라인에 건조기를 사용하여 약 5미크론으로 필터링됩니다. 공기-오일 밸브 또는 선형 스케일에 수분이 도달하는 것은 간헐적인 경보의 일반적인 원인입니다.
• 냉각수: 분쇄 주기에 맞는 탱크 용량, 올바른 유제 농도, 적절한 여과 및 슬라이드 웨이에 넘치지 않는 복귀 경로.
• 유압장치: 지정된 오일 등급, 오일 온도는 약 섭씨 55도 미만으로 유지되며 필터 상태는 시운전 시 기록됩니다.

연삭을 시작하기 전에 24시간 누출 및 압력 유지 점검을 실행하십시오. 이 단계에서 발견되는 작은 수압 누출에는 몇 분이 소요됩니다. 생산에 들어간 지 3개월이 지나면 교대 비용이 발생합니다.

첫 번째 공작물 이전의 형상 검사

기계 수준과 열적 안정을 통해 형상을 확인합니다. 원통형 그라인더에서 가장 중요한 점검 사항은 다음과 같습니다.

• 휠 스핀들 런아웃 및 축 유격.
• 휠 밸런싱과 휠 페이스를 열기 위한 적절한 첫 번째 드레싱.
• 작업 헤드와 심압대 정렬, 테스트 바와 다이얼 표시기로 확인.
• 테이블 직진도 및 테이퍼 조정 메커니즘.
• 각 축의 백래시 및 보정 값.

모든 판독값을 설치 로그에 기록하십시오. 시운전일에 취한 기준선은 2년 후 크기 문제가 나타날 때 사용할 수 있는 가장 빠른 참고 자료입니다.

승인 분쇄 및 승인

시험 분쇄는 이전 단계가 작동했다는 유일한 증거입니다. 합리적인 승인 실행은 몇 개의 거친 부품으로 시작하여 기계를 작동 온도로 가져온 다음 측정된 샘플로 이동합니다. 직경, 진원도, 원통도, 테이퍼 및 표면 거칠기는 모두 드로잉 공차에 대해 기록되어야 합니다.

반복성은 자체적으로 테스트할 가치가 있습니다. 동일한 조건에서 20~30개의 연속 부품을 연삭하고 스프레드를 계산합니다. 1.33 이상의 공정 능력 지수는 안정적인 연삭 공정을 위한 합리적인 목표입니다. 열 드리프트 검사(2시간 동안 30분마다 한 부품씩)를 통해 스핀들과 유압 오일이 예열될 때 기계가 크기를 유지하는지 여부를 확인할 수 있습니다. 에 대한 방법 정밀도와 반복성 평가 기계가 도착한 후가 아니라 기계가 도착하기 전에 동의할 가치가 있습니다.

승인에는 레벨링 기록, 형상 판독값, 매개변수 백업 및 샘플 부품 보고서가 포함되어야 합니다. 해당 파일은 시스템의 기준입니다.

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자동화, 교육 및 첫 달

기계에 자동 로딩 및 언로딩 기능이 장착된 경우 시운전은 첫 번째 양호한 부품을 지나 계속됩니다. 그리퍼 또는 로봇 티칭, 인터록 검증, 사이클 시간 확인 및 칩 관리는 모두 단일 데모 사이클이 아닌 생산 조건에서 테스트되어야 합니다. 표준 형상 외부의 공작물의 경우 맞춤형 연삭기 또한 로그에 속하는 조명기별 설정도 있습니다.

훈련은 하루로 압축되는 경우가 많습니다. 작업자에게는 드레싱 주기, 오프셋 조정 및 경보 응답이 필요합니다. 유지보수 직원에게는 윤활 지점, 필터 위치 및 레벨링 재점검 일정이 필요합니다. 훈련을 두 개의 짧은 세션(시운전 시와 한 달 간의 달리기 후)으로 나누는 것이 하나의 긴 세션보다 더 잘 지속되는 경향이 있습니다.

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나중에 드러나는 설치 실수

대부분의 설치 실패는 극적이지 않습니다. 이는 생산에 몇 주 또는 몇 달이 걸리는 작은 누락입니다.

1. 레벨링은 한 번만 하고 그라우트가 경화되거나 앵커 볼트가 고정된 후에는 다시 확인하지 않습니다.
2. 용접기 또는 기타 무거운 간헐적 부하와 전원 공급을 공유합니다.
3. 회전 방향을 확인하지 않고 냉각수와 유압펌프를 연결합니다.
4. 문서화된 시험 연삭 실행을 건너뛰고 단일 데모 부품을 증거로 받아들입니다.
5. 매개변수 백업을 남기지 않으므로 컨트롤러 오류로 인해 기계가 공장 값으로 재설정됩니다.

정밀 그라인더의 하역부터 승인까지 2~4주를 계획하고 기초를 가장 긴 리드 항목으로 취급하십시오. 토목, 전기 및 리깅 작업을 순서가 아닌 병렬로 예약할 수 있도록 납품 전에 기계 공급업체에 기초 도면, 유틸리티 요구 사항, 레벨링 공차 및 승인 프로토콜을 문의하십시오. 해당 계획 비용은 일 단위로 측정됩니다. 이를 건너뛰는 비용은 폐기된 부품, 설명할 수 없는 크기 차이, 기계에 문제가 있는지 설치에 문제가 있는지에 대한 수년간의 논쟁으로 측정됩니다.