플런지 연삭 공정 설명: 작동 방식, 주요 매개변수 및 기계 선택

자동차 공급업체가 씰링 숄더, 홈 및 팁 반경이 있는 밸브 스템을 한 번의 클램핑으로 연삭해야 하는 경우 일반적으로 플런지 연삭이 가장 빠르고 신뢰할 수 있는 방법입니다. 휠은 회전하는 공작물에 반경 방향으로 공급되고, 휠 프로파일은 형태를 전달하며, 사이클은 몇 분이 아닌 몇 초 만에 완료됩니다. 인피드 연삭이라고도 하는 플런지 연삭은 연삭 휠이 이송 없이 가공되는 전체 길이를 덮을 수 있을 때마다 사용되는 원통형 연삭 기술입니다. 이 기사에서는 프로세스 작동 방식, 결과를 제어하는 ​​매개변수, 올바른 선택일 때, 플런지 사이클용으로 제작된 기계에서 찾아야 할 사항에 대해 설명합니다.

플런지 연삭 공정이란 무엇입니까?

플런지 연삭은 부품이 회전하는 동안 연삭 휠이 공작물을 향해 반경 방향(공작물 축에 수직)으로 전진하는 원통형 연삭 방법입니다. 휠 폭은 연삭되는 표면의 길이와 같거나 크므로 전체 연삭 영역은 세로 경로 대신 단일 반경 방향 절입으로 가공됩니다. "플런지"라는 단어는 피드 동작을 설명합니다. 즉, 휠이 사전 설정된 깊이까지 부품 안으로 직선으로 이동하고 잠시 머문 다음 수축합니다.

두 가지 기계 구성은 동일한 방사형 이송 논리를 사용합니다. 센터형 플런지 연삭에서는 공작물이 센터 사이 또는 척에 고정되고 휠헤드가 인피드를 수행합니다. 인피드 센터리스 연삭이라고도 하는 센터리스 플런지 연삭에서는 공작물이 연삭 휠과 조절 휠 사이의 작업 블레이드에 놓입니다. 부품이 연삭 영역에 로드되고 연삭 휠이 반경 방향 안쪽으로 이송됩니다. 3점 위치 지정 — 연삭 휠, 조절 휠 및 작업 블레이드 — 연삭 중에 아주 작은 직경도 안정적으로 유지합니다. 이것이 바로 플런지 연삭이 정밀한 진원도를 요구하는 자동차 부품 및 기타 복잡한 모양의 부품을 생산하는 데 널리 사용되는 이유입니다.

CNC 원통 연삭기에서 플런지 사이클은 이송 속도, 깊이, 스파크 아웃 드웰 및 후퇴 위치로 프로그래밍됩니다. 일단 설정되면 수동 조정 없이 시퀀스가 ​​반복되므로 이 프로세스는 배치 생산에 매우 매력적입니다.

플런지 연삭과 트래버스 연삭

플런지 연삭과 트래버스 연삭은 서로 다른 문제를 해결하며 둘 중 하나를 선택하는 것은 사이클 시간, 정확도, 휠 폭 및 기계 사양에 영향을 미칩니다. 플런지 연삭은 휠을 부품 안으로 방사형으로 이동시킵니다. 트래버스 연삭은 휠을 부품을 따라 축 방향으로 이동시킵니다. 다음 표에는 실질적인 차이점이 요약되어 있습니다.

실제 경험 법칙: 휠이 한 번에 전체 기능을 처리할 수 있으면 플런지 연삭이 더 빠릅니다. 표면이 휠보다 긴 경우 트래버스 연삭이 현실적인 옵션입니다. 많은 CNC 원통형 그라인더는 두 모드를 모두 지원하며, 두 모드 사이를 전환하는 것은 프로그래밍의 문제입니다. 이러한 방법 뒤에 있는 기계 범주에 대한 더 넓은 관점을 보려면 다음 설명을 참조하세요. 세 가지 유형의 원통 연삭기 .

플런지 연삭 사이클의 주요 공정 매개변수

성공적인 플런지 연삭 작업은 작은 매개변수 세트의 균형을 맞추는 데 달려 있습니다. 제대로 작동하면 수천 개의 부품에 대해 주기가 안정적입니다. 잘못 이해하면 타거나 진동 자국이 생기거나 둥글지 않은 형태가 발생하게 됩니다.

휠 속도 및 작업 속도

주변 휠 속도는 휠 본드와 작업물 재질에 따라 일반적으로 25~45m/s입니다. 속도가 높을수록 스톡이 더 빨리 제거되지만 스핀들 동력과 절삭유 공급 장치가 열을 처리할 수 있는 경우에만 가능합니다. 공작물 회전 속도는 훨씬 낮으며(일반적으로 표면 속도 0.2~0.6m/s) 연마 입자가 마찰보다는 절단되도록 설정해야 합니다. 마찰은 작업물 표면을 태우고 휠 수명을 단축시킬 수 있는 열을 발생시킵니다.

플런지 이송 속도 및 스파크아웃 드웰

대부분의 플런지 사이클은 2단계 피드를 사용합니다. 즉, 대량의 스톡을 제거하기 위해 1~5mm/min의 대략적인 인피드, 0.2~0.5mm/min의 마무리 피드, 마지막으로 2~10초의 스파크아웃 드웰이 이어집니다. 스파크아웃은 정밀 작업에서 선택 사항이 아닙니다. 스파크 아웃은 휠, 스핀들 및 공작물의 탄성 편향을 0으로 되돌려 진원도와 크기 제어를 직접적으로 향상시킵니다. 센터리스 플런지 연삭에서는 스파크아웃을 여러 번 완전히 회전시키면 지지되지 않는 연삭 영역과 관련된 다각형 모양 오류인 로빙도 줄어듭니다.

휠 드레싱 및 냉각수 공급

휠 프로파일이 부품에 전송되기 때문에 드레싱 정확도로 인해 달성할 수 있는 형태 정확도가 제한됩니다. 거친 드레싱 피드는 공격적인 휠과 거친 마감을 생성합니다. 미세한 이송은 더 매끄러운 표면을 생성하지만 재료를 더 천천히 제거합니다. 절삭유는 접촉 영역으로 직접 겨냥되어야 합니다. 고압 노즐은 빠른 휠을 둘러싸는 공기 장벽을 파괴하고 여과는 파편이 마감된 표면을 긁는 것을 방지합니다. 다이아몬드 이동 속도 및 주파수 선택을 포함한 전체 드레싱 절차는 다음 가이드를 참조하세요. CNC 원통형 그라인더에 그라인딩 휠을 드레싱하는 방법 .

플런지 연삭을 선택해야 하는 경우

플런지 연삭은 보편적인 해답이 아니며 특정 형상 및 생산 상황을 위한 목표 방법입니다.

최고의 공작물 형상

이 방법은 동심원을 유지하고 서로에 대해 올바른 위치를 유지해야 하는 여러 직경, 숄더, 홈, 반경, 테이퍼 또는 복잡한 프로파일이 있는 부품에 탁월한 성능을 발휘합니다. 일반적인 예로는 밸브 부품, 펌프 샤프트, 변속기 부품, 베어링 저널, 모터 스핀들, 공구 홀더 블랭크 등이 있습니다. 센터리스 플런지 연삭은 여전히 ​​인피드 사이클의 처리량을 요구하는 복잡한 형태의 자동차 부품에 특히 일반적입니다.

플런지 연삭을 선호하는 생산 시나리오

중소 규모 배치에서는 휠 폭이 위치 지정 작업을 수행하므로 플런지 연삭이 트래버스 연삭보다 빠르게 설정됩니다. 대규모 배치에서는 기계가 견고하고 드레싱이 제어되는 경우 고정 휠 프로파일이 작업자 간 편차를 대부분 제거합니다. 이 프로세스는 단속적인 표면에도 적합합니다. 여러 개의 연삭 섹션이 있는 샤프트는 긴 테이블 스트로크를 만드는 대신 휠이 부품을 따라 인덱싱하여 섹션별로 플런지 연삭할 수 있습니다. 대량 생산 라인에서는 이중 휠헤드 CNC 원통 연삭기 거친 플런지 연삭과 플런지 연삭을 한 번의 클램핑으로 마무리할 수 있으므로 정밀도를 유지하면서 사이클 시간이 단축됩니다.

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정확도 및 표면 마감 성능

견고한 CNC 원통형 연삭기에서 플런지 연삭은 직경 공차를 유지할 수 있습니다. IT5~IT6 범위 , 휠 입자, 드레싱 공급 및 공정 중 측정에 따라 달라집니다. 진원도 1~2μm 및 표면 거칠기 Ra 0.2~0.8μm 생산 부품에 실용적입니다. 확장된 스파크아웃, 더 미세한 드레싱 피드 및 더 높은 기계 강성을 통해 더 미세한 값이 가능합니다. 또한 이 수치는 안정적인 절삭유 온도, 균형 잡힌 휠 및 올바른 공작물 지지를 가정합니다. 이러한 한계에 도전하는 부품의 경우 고정밀 CNC 원통 연삭기 장기적으로 직경과 진원도를 안정적으로 유지하는 데 필요한 구조적 및 열적 안정성을 제공합니다.

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기계 요구 사항 및 올바른 그라인더를 선택하는 방법

플런지 연삭은 모든 연삭을 짧은 접촉 영역에 집중시키므로 기계는 높은 순간 하중을 흡수해야 합니다. 가장 중요한 특성은 다음과 같습니다.

• 정적 및 동적 강성 베이스, 휠헤드, 작업대에 있습니다.
• 고정밀 스핀들 베어링 , 바람직하게는 정수압 또는 고강성 롤러 설계입니다.
• 백래시가 없는 CNC 이송축 드웰 단계 동안 방사형 깊이를 유지할 수 있습니다.
• 자동 드레싱 시스템 고정된 간격으로 휠 프로파일을 복원하는 것입니다.
• 효과적인 냉각수 여과 접촉 구역으로의 고압 전달.

플런지 연삭을 표준화하려는 작업장의 경우 공작물에 따라 기계를 선택합니다. 는 CNC 원통 연삭기 MK/MAK 시리즈 Zhejiang Quanshun의 제품은 견고한 휠헤드와 프로그래밍 가능한 플런지 사이클을 갖추고 바로 이러한 종류의 방사형 인피드 작업을 위해 제작되었습니다. 최종 선택은 여전히 ​​부품 길이, 형태 복잡성, 배치 크기 및 유지해야 하는 공차에 따라 달라집니다. 우리의 실무 가이드 연삭기를 선택하는 방법 공작물 분석부터 제어 기능 및 자동화 옵션까지 이러한 기준을 단계별 순서로 안내합니다.

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